从化路灯车多少钱    路灯车衔铁组件四阶模态衔铁组件

       从化路灯车多少钱  路灯车衔铁组件四阶模态衔铁组件,  从化路灯车多少钱, 从化24米路灯车出租, 从化12米路灯车出租  第四阶模态对应振型是衔铁组件中挡扳可动部位在ＸＺ平面内弯曲振动，此振型下最大位移出现在挡板末端，同时此振型对应的四阶固有频率为３８１３．８Ｈｚ。  衔铁组件第五阶模态对应振型是在ＹＺ平面内，衔铁组件中挡扳弯曲振动，此状态下挡扳末端出现最大位移，对应的五阶固有频率为５０１２．２Ｈｚ。六阶樸态衔铁组件第六阶模态对应振型是衔铁组件挡板和衔铁可动部位在ＸＺ平面翅曲振动，此振型最大位移出现在衔铁末端，其对应的六阶固有频率为７７６２．２Ｈｚ。由以上的模态分析结果可知，由于衔铁组件无反馈杆，其结果有所不同，其振型主要集中在衔铁的摆动和挡板的弯曲。不同的园有频率对应不同的模态振型，第二阶和第四阶为ＸＺ平面内的摆动与弯曲运动，第一阶为ＸＹ平面内衔铁的摆动，第Ｓ阶和第五阶为ＹＺ平面内摆动与弯曲运动，结合合作单位提供压力伺服阀啸叫衔铁组件的实际振动倩况——主要在ＸＺ平面内振荡，故认为平面内的振型对压力伺服阀的啸叫具有较大的影响。通过以上分析，观测衔铁组件在ＸＺ平面振动模态下等效Ｖｏｎ－Ｍｉｓｅｓ应为和应变云图，从图中可看出弹繁管圆角结构为应为集中处，是弹黃管易疲劳开裂位置，经过对比分析，仿真结果与实际压力伺服阀啸叫故障现场弹黃管破裂位置基本相同，原因为工作中承受外部的交变弯曲应为与圆角结构加工痕迹粗槛等因素共同造成弹费管开裂。

    衔铁组件谐响值分析,  参照上模态分析结果说明衔铁两端和挡扳振动幅度较大，结合实际情况对衔铁组件第二阶和第四阶振型进行谐响应分析，又弹黃管易受到破坏，因化在衔铁一端、弹黃管和挡扳处关键点处布置Ｚ个振动位移观测点。 关键节点布置利用ＡＮＳＹＳＷｏｒｋｂｅｎｃｈ做谐响应分析，其自身提供云种计算方法，因为横态叠加法利用上文中模态分析得出的结果一－各阶振型来计算衔铁组件的谐响应，其效率高于其他两种方法，故本次仿真采用模态叠加法完成衔铁沮件的谐响应分析。

      施加简谐载荷力矩马达,  在正常工作时，衔铁组件的受为情况，其运动方程，衔铁组件受到的力矩有电磁为炬。和射流力矩。衔铁组件谐响应分析是计算其上作用持续的周期载荷产生的响应，其峰值响应主要出现在载荷频率与衔铁组件画有频率相同时，因此首先需要对衔铁组件受到的电滋力和射流为进行计算。（１）电複力根据，衔铁组件受到的电磁力矩可线性化为：Ｆａ——衔铁一端电滋力；Ｉ——电磁力矩的力臂长度。根据合作单位提供的数据，在输入额定工作电流９ｍＡ时计算所得电磁为大小为０．１９２Ｎ。（２）射流力，喷嘴作用在控扳上射流力为：根据合作单位提供的数据，参考供油压力在２１Ｍｐａ时压力脉动幅值的经验值，得到射流力为1０１７Ｎ。

      谐响应分析, 结果保持模态分析对衔铁組件网格划分设置，将幅值为０．１９２Ｎ的电禮为施加在衔铁一端中部。基于上文模态分析结果，现主要在ＸＺ平面内对力矩马达衔铁组件进行谐响应分析，同时参考伺服阀啸叫的频率范围，将谐响应分析求解频率变化范围设置为０－５０００ＨＺ。阻尼影响为谐响应分析不可忽视的因素，取衔铁组件结构阻尼经验值——０．０３，根据仿真结果分析衔铁末端、弹榮管和挡扳上三个关键点在Ｘ、Ｙ、Ｚ方向上振动幅值随内率变化规律。衔铁组件在电趨力作用下，其谐振峰值主要集中在０－４０００ＨＺ３５内，振动幅值由低阶向高阶呈现减弱趋势。低频谐振主要在１２００Ｈｚ左右，即第二阶模态园有频率，衔铁和挡板在ＸＺ平面内的摆动，Ｚ方向最大谐振峰值出现在衔铁组件的衔铁末端，Ｘ方向最大谐振峰值出现在衔铁组件的挡板末端；高频谐振主要出现４０００Ｈｚ左右，接近模态仿真结果的四阶固有频率，体现在ＸＺ平面内衔铁与挡板弯曲振动，Ｚ方向最大谐振峰值出现在衔铁组件的衔铁末端，Ｘ方向最大谐振峰值出现在衔铁组件的挡板末端，与模态仿真结果基本相符。通过比较谐响应仿真结果曲线振动峰值的大小，可以看出衔铁组件的振动能量主要分布在衔铁的Ｚ方向和挡板的Ｘ方向，而Ｙ方向振动较弱。因此可得出以下结论，低频谐振峰值出现在１２００Ｈｚ左右，高频谐振峰值出现在４０００Ｈｚ左右，激励源振动频率应该尽量避免这两个频率。将射流力施加在衔铁组件挡扳中记、进行谐响应分析。５

       施加射流力衔铁组件谐响应曲线根据，在射流力的作用下，衔铁沮件的振动能量主要集中在ＸＺ方向０－４０００Ｈｚ内，低频振动主要集中在１２００Ｈｚ左右，即衔铁组件的第二阶模态，体现在衔铁的Ｚ方向振动和挡扳在Ｘ方向振动；高频振动主要集中在４０００Ｈｚ左右，接近模态仿真结果的四阶固有频率，体现在ＸＺ平面内衔铁与挡扳弯曲振动，振动能量集中在衔铁Ｘ方向和挡板Ｚ方向，Ｙ方向振动能量较弱，这也和实际情况相符。

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     载荷大小对谐响应分析, 内影响有限元模型求解设定中，载荷力对谐响应分析结果具有重要影响，而此参数的确定需要进行复杂计算，现探究其大小对衔铁组件谐响应曲线的影响。 电據力改变关键节点Ｚ方向谐响应曲线通过改变施加电磁为大小分别为０．３８２Ｎ、０．１９２Ｎ和０．０９６Ｎ，对衔铁组件在电踐力作用下衔铁末端的主要振动方向Ｚ方向谐响应曲线进行分析。衔铁组件结构谐响泣曲线随着电磁为增大而增大，但载荷大小不影响谐响应曲线的谐振频率，由此可见，激励的大小并不能决定谐振频率的大小，只能减弱振动的程度但不能消除谐振现象。

     啸叫谐振频率测量试验压力伺服阀啸叫现象外在表现为刺耳噪音，内在本质为衔铁组件自激振荡，其谐振频率高达数千赫兹。在衔铁组件的模态和谐响应仿真分析基础上，现设计伺服阀啸叫谐振频率测量试验方窠验证仿真结果，进一步了解伺服阀啸叫现象恃化。

     啸叫谐振频率测量方窠压力伺服阀出现啸叫现象时，力矩马达衔铁组件处于振动状态，振动会形成振动波传播到空气中，引起周围气体膨胀和压缩，内成压力波，刺激耳膜振动，表现为刺耳的尖叫噪音，因为压力波频率直接与衔铁组件振动频率相关，所以本文据此原理设计出一种试验方案，主要利用音颊与声学分析仪间接测量压力伺服阀啸叫谐振频率。

     啸叫谐振频率测量试验方案设计, 本次测量方案中采用的音频与声学分析仪，仪器界面显示以分贝（ｄＢ）为狄坐标，频率（Ｈｚ）为横坐标的梯内图，并根据声源的变化实时变化，同时还显示实时测量平均分贝值，最大分贝值与其对应的频率。

     音频与声学分析仪, 根据试验方案，利用音频与声学分析仪对压力伺服阀啸叫谐振频率进行测量试验，试验前对环境噪音，如油聚工作声音等环境噪音进行相应的处理隔离，然后将音频仪测量麦克风放在压力伺服阀啸叫声音可测范圍内进行测量试验，试验测量完成将结果进行后处理，并进一步对比分析。

    啸叫谐振频率测量试验在合作单位提供试验条件前提下，多次参与压力伺服阀啸叫现象谐振频率的测量试验。压力伺服阀此次啸叫的最大分贝为７５左右，对应谐振频率为４０００Ｈｚ，可得压力伺服阀啸叫谐振频率在４０００Ｈｚ左右，与上述测量结果基本相符。

    试验与仿真结果对比分析, 根据上文模态与谐响应分析仿真结果，压力伺服阀力矩马达衔铁组件高频谐振频率主要集中在３８１４Ｈｚ左右，根据啸叫谐振频率测量试验分析可知，伺服阀高频谐振频率约为４０００Ｈｚ，试验结果与仿真结果比较符合，证明压力伺服阀啸叫是高频振荡，但是存在一定的误差，这主要是因为压力伺服阀工作是衔铁组件外部环境参数难以测量、油液流态复杂多变等因素造成，同时试验数据测量误差化是造成误差的因素之一。

    首先介绍了模态和谐响应分析的基本概念，建立了模态与谐响应分析的数学模型，通过有限元分析方法，基于ＡＮＳＹＳＷｏｒｋｂｅｎｃｈ模态和谐响应模块对力矩马达衔铁组件振动特性进行分析。模态分析主要得出衔铁组件前６阶固有频率和模态振型，通过衔铁末端、弹黃管和挡扳上设置关键节点得出在电據力和射流力等简谐载荷作用下谐响应曲线，分析得出了如下结论：衔铁组件振动低频谐振峰值频率出现在１２００Ｈｚ左右，离频谐振峰值频率出现在４０００Ｈｚ左右，振动主要集中在ＸＺ平面，并分析了不同载荷大小对街铁节点振动位移的影响，同时设计了伺服阀啸叫谐振频率试验方案，试验结果得出啸叫谐振频率在４０００Ｈｚ左右，与仿真结果基本相符。进一步分析了力矩马达振动特性与压力伺服阀啸叫现象的内在关系，为下文内入研究压力伺服阀啸叫机理奠定基础。

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